Шестеренка на новый лад
Урал делает ставку на реверс-инжиниринг. Около трети потребности уральской индустрии в импортных запчастях и расходниках обеспечивают местные производители с применением технологий обратного инжиниринга. И с каждым годом эта доля растет.
За последние 15-20 лет в машиностроении, металлургии, горной добыче, стройиндустрии и других системообразующих для Урала отраслях появились сотни тысяч единиц станков и производственных линий американского, европейского и азиатского производства. Для каждой техники нужны уникальные запчасти и расходники, которые не только очень дороги, но и труднодоступны в условиях санкций и ограничения импорта. Решением может стать применение технологии обратного инжиниринга, так принято называть процесс воссоздания существующей продукции с такими же или расширенными характеристиками.
"Реверсный инжиниринг - хорошо испытанное средство, которое прекрасно может подойти промышленникам, - считает Иван Андриевский, первый вице-президент Российского союза инженеров. - Если оно используется грамотно, в нем нет ничего предосудительного". Благодаря подобным технологиям отечественная промышленность может не только провести успешную кампанию по импортозамещению некоторой продукции, но и модернизировать свои производства, перейти на новый технологический уклад, уверен эксперт.
Этот процесс уже идет, рассказывает первый зампредседателя Свердловского регионального отделения Союза машиностроителей России Андрей Бухмастов. По его словам, для воспроизводства даже простой шестеренки предприятию надо обладать высокой квалификацией и соответствующим оборудованием: координатно-измерительным, зубофрезеровальным. "То же самое касается лопаток турбин, шлицевых соединений и десятков наименований других запчастей", - говорит эксперт.
Оборудование для решения таких задач на Урале, разумеется, есть - в парке крупнейших машиностроительных и оборонных заводов. Но для "китов" штучное производство запчастей - малопривлекательный бизнес: здесь привыкли работать с крупной серией. Появляются, однако, и специализированные производства - в Екатеринбурге, Нижнем Тагиле, Новоуральске. Там могут провести комплексную работу, начиная от технического эскизирования, разработки технологии до изготовления. Именно они могут стать флагманами импортозамещения методом обратного инжиниринга.
- Часто при этом результаты получаются лучше оригинала, - говорит Бухмастов. - Например, методами пластической деформации, термообработки можно существенно упрочить шары для финских мельниц, работающих на уральской горно-обогатительной фабрике.
Есть и другие свежие примеры. Так, небольшое предприятие в Нижнем Тагиле наладило производство колесных пар с зубчатым венцом для продукции предприятия "Уральские локомотивы" - не хуже, да еще и дешевле, чем у "Сименса". На Кировоградском заводе твердых сплавов освоили технологию изготовления зубцов для корейских и японских асфальтофрезеровальных машин, полностью обеспечив этими запчастями дорожно-строительные компании.
Однако, по оценке Андрея Бухмастова, сегодня силами небольших свердловских предприятий с применением реверсного инжиниринга удовлетворяется лишь около трети потребности в запчастях "большой" индустрии. По мнению эксперта, выходом может стать привлечение новых инвесторов, расширение производств и создание новых площадок.
Не остаются в стороне и региональные власти: при их поддержке в Свердловской области на базе одного из технопарков появился инжиниринговый центр. Его специализация - компьютерный инжиниринг, лазерные и аддитивные технологии, внедрение в производство передовых разработок. Сферы применения - машиностроение, авиа-, ракетостроение, приборостроение, выпуск медтехники. По данным регионального минпромнауки, на проект выделено около 80 миллионов рублей - практически поровну из областного и федерального бюджетов. На эти средства было закуплено специализированное оборудование, которым могут пользоваться региональные предприятия для развития и внедрения технологий обратного инжиниринга. У центра уже есть опыт в этой области: по заказу одного из сельскохозяйственных предприятий здесь освоили производство запчасти для голландской машины, сажающей картофель.
- Пластиковые шкивы, соприкасающиеся с каменистым грунтом, часто ломаются, а заменять их дорого и долго, - говорит руководитель центра Виталий Баланчук. - Совместно с одним из резидентов технопарка было разработано решение: шкив отсканировали и доработали, немного видоизменив. Оригинальная конструкция была цельной, а наши конструкторы сделали ее разборной, что облегчает монтаж. Модель сначала распечатали на 3D-принтере в пластике, затем отлили в алюминии. То есть мы заменили деталь не на простой, а на модернизированный аналог.
Специалисты подчеркивают: заменитель оригинала - не временное решение, а полноценная деталь. Доказательством служит тот факт, что прошлую посевную машины с замененными шкивами отработали без нареканий.
При этом эксперты отмечают, что с юридической точки зрения явных рисков такая практика не несет.
- Создание копии нарушает авторское и патентное права, но если реверсный инжиниринг используется для анализа и создания продукта, отличающегося от оригинала рядом конструктивных деталей, нарушений здесь нет, - говорит Иван Андриевский.
По словам Андрея Бухмастова, у уральских инженеров проблем пока не возникало: производителю оригинальной запчасти очень сложно доказать факт нарушения авторских прав, особенно если деталь изменена. Да и масштабы не те: копирование шестеренки - не столь уж и серьезный повод для международного разбирательства.
Источник:
https://rg.ru/
